在山西寿阳某钢铁公司的数字化生产车间，智能机器自动抓取钢筋并完成弯曲工序。 CNC加工设备全自动工作，实现了整个“图纸输入、自动输出”过程的智能化管理和控制。与传统加工相比，核心机自动化率达到95%，人工减少60%，生产效率提高3倍，钢材损耗率降低65%，年加工钢材量10万吨，产值2亿元。公司生产效率的提升得益于公司的数字化、智能化。近年来，大数据、云计算、人工智能等数字技术持续普及。数字经济与实体经济深度融合，数字化转型已深入人心这是工业进步的一个关键挑战。科技创新与产业创新协同，为制造业发展注入新动力。国家统计局数据显示，10月份规模以上高技术制造业、数字产品制造业增加值同比分别增长7.2%和6.7%，分别快于全部规模以上工业增加值2.3%和1.8个百分点。 “随着数字技术的不断创新和升级，数据已经成为企业的关键生产要素之一。”北京交通大学中国高端制造研究中心执行主任、教授朱明浩表示，数据具有“协同效应”，可以增强人力资源、材料、设备、工艺等要素，缩短企业研发周期，提高市场反应敏捷性，帮助企业提升竞争力。企业提高效率。随着数据与现实融合不断深入，数字智能正在成为企业新的竞争优势。通过制造业的积极探索，不少企业实现了数字化转型的“加速”，不仅提升了产品品质，还实现了向智能化的飞跃。在福建龙岩一家电子制造公司的生产车间，智能生产线高效运行，工人们正在调试新购置的自动化设备。 “以前一个工序需要一个区域，现在一个人可以处理四个团队，一个团队可以处理三个步骤，一个人可以做12个人的工作。”据该负责人介绍，设备调试完毕后，可以更改产品参数。由于它可以根据数据自动生产，不仅节省了劳动力成本，而且提高了生产效率。公司预计产值今年增长了20%。在中国江西抚州的材料公司工厂，机械臂灵活抓取零件，自动涂装设备快速工作，智能焊接设备精准焊接，电子屏上实时显示各生产线的运行状态和生产数据。通过构建“5G定制网络+边缘计算+采集网关、多协议”三层架构，实现了全厂400多台设备的运行参数、能耗数据和工艺指标的实时采集和云端聚合。系统上线后，单条生产线人员结构优化60%，整体设备效率提升35%，数字化智能化与绿色化在“双碳”目标的引领下，不仅增强了企业的创新能力。为提质增效提供“好方案”，也为行业可持续发展注入强劲动力。在山东省某水泥公司的中控室内，大屏幕上实时更新着第一条水泥生产线的画面，各种设备正在运行。生产线数据清晰明了，操作人员只需使用“水泥工业大脑2.0”即可实现整条生产线的精准监控和高效运行。该负责人表示，智能调度、产能控制、碳足迹追踪等功能已全面落地，提高生产效率和质量稳定性，大幅降低生产线能耗，推动水泥生产绿色化、智能化、精细化。广西壮族自治区贵港市某物资公司生产车间，机器人rm摆动灵活，红外探头自动检测材料的均匀度，生产数据实时上传至数字化操作平台，实现全自动生产。据官方介绍，引入智能管理系统后，A级品率提升至98.7%，蒸汽单耗降低2.6%，每年节省蒸汽成本约65万元。说。同时，优化了生产工艺，使公司在某些材料加工过程中的二氧化碳排放量减少了58.9%，即每吨加工减少二氧化碳排放2,485吨。随着制造技术与数字技术的深度融合，越来越多的数字化、智能化场景被引入工厂作业场所，推动制造业向高端、智能、绿色转型，推动制造业向高端化、智能化、绿色化转型。产业绿色低碳高质量发展。 “要达到绿色制造标准，企业必须实现能源消耗‘可视化’和生产过程‘智能化’。”清华大学经济管理学院教授孙亚成表示，数字化技术可以将制造过程中能源资源的使用情况变成“数据仓库”，帮助企业准确识别能源效率瓶颈并及时优化。将能源消耗数据融入工业互联网平台，可以提供更好的管理和控制，协调生产和能源系统，推动智能生态发展的制造业。